本文分享了数控车床的一些加工技巧和经验供大家学习，操作技巧分为以下几点。

（数控车床操作技巧）

一、编程技巧

由于我们对加工产品的精度要求较高，因此在编程过程中需要考虑：

1.首先要考虑零件的加工顺序:

先钻孔后平端(这是为了防止钻孔时收缩)；

先粗车，再精车(这是为了保证零件的精度)；

先加工公差大，最后加工公差小(这是为了保证小公差尺寸表面不被划伤，防止零件变形)。

2.然后根据材料的硬度，我们选择合理的速度、进给量和深度：

选用高速、高进给、大切深的碳钢材料。例如：1Gr11，S1600、F0.2、切深2mm；

选用低速、低进给量、小切深的硬质合金。例如：GH4033，S800、F0.08、切深0.5mm；

钛合金选用低速、高进给、小切深。例如：Ti6，S400、F0.2、切深0.3mm。以加工零件为例：K414材料为特硬材料，经过多次试验，最终选择S360、F0.1、切深0.2，才能加工出合格的零件。

二、对刀技巧

对刀分为对刀仪对刀和直接对刀。我以前从事的工作有的车床没有对刀仪，是直接对刀，下面提到的对刀技巧是直接对刀。

首先，选择零件右端面中心作为刀点，并将其设置为零点。机床返回原点后，每个需要使用的工具将零件右端面中心作为零点对刀；当工具接触右端面时，输入Z0进行点击测量。测量值将自动记录在工具的刀补充值中，这意味着Z轴对刀，X对刀是试切刀，用工具车的零件外圆较少。测量外圆值（如x为20mm）输入x20。点击测量，刀补充值将自动记录测量值。此时，x轴也是正确的；

这种刀法，即使机床断电，重启后也不会改变刀值，可以长时间大批量生产同一部件，关闭车床时也不需要重新对刀。

三、调试技巧

编程完成后，需要对好刀进行试切调试，以防止程序错误和对刀错误，造成撞机事故。

我们应该首先进行空行程模拟加工，在机床座椅系统中向右移动总长度的2-3倍；然后开始模拟加工，确认程序和刀，然后开始加工零件，第一个零件加工，自检，确认合格，然后找到全职检查，全职检查确认合格，这意味着调试结束。

四、零件加工完成

第一件试切完成后，将分批生产，但第一件合格并不意味着整批零件合格，因为在加工过程中，由于不同的加工材料会使刀具磨损，加工材料软，刀具磨损小，加工材料硬，刀具磨损快，因此在加工过程中，经常检查，及时增加和减少刀具值，确保零件合格。

【以我们之前加工过的零件为例:加工材料为K414，加工总长度为180mm。由于材料极硬，刀具在加工过程中磨损非常快。从起点到终点，刀具磨损会产生10-20mm的轻微度。因此，我们必须在程序中人工添加10-20mm的轻微度，以确保零件的合格性。】

简而言之，我认为加工的基本原则是：先粗加工，去除工件的多余材料，然后进行精细加工；避免加工过程中的振动；避免工件加工过程中的热变性，振动的原因有很多，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，也可能是机床刚度不足，也可能是工具钝化引起的，我们可以通过以下方法减少振动；减少横向进给量和加工深度，检查工件夹紧是否可靠，提高工具速度可以减少共振，此外，检查是否有必要更换新工具。

五、防止机床碰撞的经验

机床碰撞对机床的精度有很大的损害，对不同类型的机床有不同的影响。一般来说，它对刚性较弱的机床有很大的影响。因此，对于高精度数控车床，必须消除碰撞。只要操作人员仔细掌握一定的防碰撞方法，就可以完全预防和避免碰撞。

我认为碰撞的主要原因是：

一是刀具的直径和长度输入错误；

二是工件尺寸等相关几何尺寸输入错误，工件初始位置定位错误；

第三，机床工件坐标系设置错误，或机床零点在加工过程中重置，发生变化，机床碰撞主要发生在机床快速移动过程中，此时碰撞的危害也最大，应绝对避免。因此，操作人员应特别注意机床在执行程序的初始阶段和更换刀具时，一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，就很容易发生碰撞。在程序结束时，数控轴的刀动作顺序错误，也可能发生碰撞。

为避免上述碰撞，操作人员在操作机床时应充分发挥五官的作用。观察机床是否有异常动作、火花、噪音和异常噪音、振动和焦味。如发现异常情况，应立即停止程序。机床问题解决后，机床可继续工作。

总之，掌握数控机床的操作技能是一个循序渐进的过程，不可能一蹴而就。它是基于对机床基本操作、基本机械加工和基本编程知识的掌握。数控机床的操作技能不是一成不变的。它是操作人员充分发挥想象力和实践能力的有机组合。这是一项创新的劳动。

我们在机械行业工作了很多年，相信我们积累了很多经验。我对数控加工也有不同的看法和经验。欢迎大家交流讨论！